도체 연선에 시간을 낭비하지 마세요. 이 트릭을 시도해 보세요.

나는 도체 연선이 대부분 기계 설정 문제라고 생각하곤 했습니다. 완성된 케이블의 와이어가 헐거워지거나, 고르지 못한 부분이 있거나, 가닥 사이에 작은 간격이 보이면 여러 컨트롤을 한 번에 조정했습니다. 그것은 일반적으로 더 많은 혼란을 야기했습니다. 더 나은 접근 방식은 더 간단합니다. 짧은 테스트 길이를 표시하고, 위치를 측정하고, 한 번에 하나의 설정을 변경하는 것입니다. 이 작은 습관은 전체 생산 작업이 시작되기 전에 실제 원인을 찾는 데 도움이 됩니다. 연선 도체는 공통 축을 중심으로 꼬인 여러 개의 개별 전선으로 구성됩니다. 기계가 작동 중일 때 공정은 안정적으로 보이지만 페이오프 장력, 테이크업 속도, 다이 위치 또는 꼬임 길이의 작은 변화가 결과에 영향을 미칠 수 있습니다. 잘못된 연선의 일반적인 징후는 다음과 같습니다. - 느슨하거나 고르지 않은 외부 와이어 - 연선 사이의 간격 - 도체 끝 근처의 새장 - 케이블을 따라 직경 변경 - 어려운 절연 압출 - 꼬인 후 유연성 부족 - 과도한 와이어 파손 이로 인해 폐기물 문제가 발생하고 추가 검사 작업이 필요합니다. 또한 도체가 터미널이나 커넥터에 끼워지는 방식에도 영향을 미칠 수 있습니다. 내가 선호하는 방법은 짧은 샘플부터 시작됩니다. ### 설정을 변경하기 전에 도체를 표시하십시오. 현재 기계 설정에서 짧은 길이의 도체를 실행하십시오. 라인을 안전하게 중지하고 한 가닥을 따라 또는 완성된 도체를 가로질러 두 개의 명확한 표시를 배치합니다. 완전히 한 번 비틀은 후 일치하는 지점 사이의 거리를 측정합니다. 이 거리가 꼬임 길이입니다. 세 가지 세부 사항을 기록하십시오. - 꼬임 길이 - 완성된 도체 직경 - 보상 장력 또는 브레이크 설정 간단한 기록 시트는 다음과 같습니다. | 테스트 | 누워 길이 | 직경 | 장력 설정 | 표면 상태 | |---|---:|---:|---:|---| | A | 85mm | 4.02mm | 32% | 약간 느슨한 | | 비 | 82mm | 4.00mm | 30% | 더 균일하게 | | 다 | 82mm | 4.01mm | 30% | 안정 | 정확한 값은 도체 설계 및 장비에 따라 다릅니다. 유용한 부분은 비교입니다. 케이블의 꼬임 길이가 진행 중에 변하는 동안에도 케이블이 괜찮아 보일 수 있기 때문에 저는 시각적인 판단에만 의존하지 않습니다. ### 한 번에 하나의 변수를 변경하십시오. 도체가 느슨해 보이는 경우 보상 긴장이 고르지 않은 것이 원인일 수 있습니다. 스트랜드 패턴이 너무 촘촘한 경우 문제는 테이크업 속도 또는 기계 동기화와 관련될 수 있습니다. 한 번에 여러 컨트롤을 변경하면 결과를 읽기가 어렵습니다. 나는 다음 순서를 선호합니다. 1. 전선 공급 경로에 걸림이나 날카로운 접촉점이 있는지 확인합니다. 2. 각 페이오프 스풀이 자유롭게 회전하는지 확인합니다. 3. 연선의 장력이 비슷한지 확인하십시오. 4. 짧은 샘플의 꼬임 길이를 측정합니다. 5. 하나의 컨트롤을 약간 조정합니다. 6. 또 다른 짧은 샘플을 실행합니다. 7. 새 샘플을 이전 샘플과 비교하십시오. 이 프로세스에는 약간의 계획이 필요하지만 반복되는 전체 길이의 시도를 줄일 수 있습니다. ### 보상 경로 살펴보기 한 케이블 작업장에서는 모든 스풀이 시작될 때 외부 스트랜드가 고르지 않게 보였습니다. 기계 작업자는 다이가 닫히는 것을 의심했습니다. 면밀한 조사 결과 하나의 페이오프 스풀이 브레이크에 끌리고 있는 것으로 나타났습니다. 와이어가 원활하게 공급되는 대신 작은 당김으로 풀립니다. 이로 인해 균일하지 않은 장력이 발생하여 완성된 도체에서 느슨한 부분으로 나타납니다. 스풀 홀더를 청소하고 브레이크를 재설정하면 다이를 교체하는 것보다 더 많은 문제가 해결되었습니다. 교훈은 나에게 남아 있었다. 눈에 보이는 결함은 좌초 지점에서 나타날 수 있지만 실제 원인은 몇 피트 떨어진 곳에 있을 수 있다는 것이다. ### 절단 후 도체 확인 절단 끝 부분을 보면 주행 라인에서 보기 어려운 문제가 드러날 수 있습니다. 샘플을 깨끗하게 절단하고 검사하십시오. - 스트랜드가 제 위치에 있는지 여부 - 중앙 스트랜드가 정렬된 상태로 유지되는지 여부 - 외부 와이어가 벌어져 있는지 여부 - 절단 끝 부분에 찌그러지거나 편평한 와이어가 보이는지 여부 - 가벼운 취급 후에도 도체가 모양을 유지하는지 여부 스트랜드가 즉시 열리면 닫는 과정에 주의가 필요할 수 있습니다. 도체가 안정적으로 유지되지만 직경이 변하는 경우 문제는 공급 장력이나 기계 속도와 관련된 것일 수 있습니다. 도체 크기에 맞는 절단 및 취급 방법을 사용하십시오. 손, 의복, 도구를 움직이는 장비에 가까이 두지 말고 기계 공급업체의 안전 지침을 따르십시오. ### 작은 설정 라이브러리 유지 안정적인 설정을 찾은 후 도체 구성, 와이어 크기, 가닥 수, 절연 프로세스별로 결과를 저장합니다. 유용한 기록에는 다음이 포함됩니다. - 와이어 재료 및 직경 - 가닥 수 - 목표 꼬임 길이 - 기계 속도 - 보수 설정 - 테이크업 설정 - 다이 크기 - 샘플 검사 메모 이 기록은 생산 확인을 대체하지 않습니다. 이는 다음 설정에 안정적인 시작점을 제공합니다. 모든 결함을 주요 기계 고장으로 간주하지 않으면 도체 연선에 대한 좌절감이 덜해집니다. 표시된 테스트 샘플, 측정된 누워 길이 및 한 번에 하나씩 조정하면 실제로 무슨 일이 일어나고 있는지 알 수 있습니다. 비결은 특별한 도구가 아니다. 이는 실행, 표시, 측정, 조정, 비교 등의 짧은 피드백 루프입니다. 이러한 습관은 완성된 연선 도체의 일관성을 유지하면서 불량품을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.

도체 연선을 관리할 때 속도는 작업의 한 부분일 뿐입니다. 도체의 장력이 고르지 않거나 연선이 손상되거나 꼬임 길이가 좋지 않거나 설정이 반복적으로 지연되는 경우 더 빠른 라인은 도움이 되지 않습니다. 실제 목표는 필요한 사양 내에서 도체를 유지하면서 대기 시간을 줄이는 안정적인 프로세스입니다. 저는 일반적으로 전체 생산 흐름을 살펴봅니다. - 자재 준비 - 보상 설정 - 장력 제어 - 연선 매개변수 - 테이크업 작업 - 품질 검사 - 전환 및 유지 관리 이러한 영역 중 하나라도 지연되면 전체 라인이 느려질 수 있습니다. 기계를 시동하기 전에 도체 재료와 생산 순서를 확인합니다. 연선 크기, 와이어 직경, 재료 등급, 꼬임 방향, 꼬임 길이 및 완성된 도체 직경은 작업 지침과 일치해야 합니다. 이 확인에는 시간이 거의 걸리지 않지만 긴 설정 오류를 방지할 수 있습니다. 잘못된 크기의 와이어를 로드하면 몇 미터의 생산 후에 라인을 멈춰야 할 수도 있습니다. 또한 릴이 기계에 도착하기 전에 준비합니다. 각 릴에는 명확한 식별 표시, 적절한 권선 상태 및 계획된 실행을 위한 충분한 재료가 있어야 합니다. 손상된 플랜지, 느슨한 와이어 끝, 잘못된 릴 배치로 인해 생산 중 보상 문제가 발생할 수 있습니다. 보상 설정은 회선 속도에 직접적인 영향을 미칩니다. 릴이 정렬되지 않으면 와이어가 가이드에 닿거나 다른 각도로 당겨질 수 있습니다. 그런 다음 작업자는 가닥 파손을 방지하기 위해 라인 속도를 줄여야 합니다. 나는 도체가 연선 케이지에 들어가기 전에 릴 정렬, 가이드 위치 및 브레이크 상태를 확인하는 것을 선호합니다. 장력 조절은 세심한 주의를 기울일 가치가 있습니다. 장력이 고르지 않으면 몇 가지 문제가 발생할 수 있습니다. - 연선이 느슨하거나 빡빡함 - 불규칙한 도체 모양 - 불안정한 꼬임 길이 - 연선 교차 - 와이어 파손 - 추가 검사 및 재작업 이 부분을 개선하는 실용적인 방법은 각 도체 유형에 대해 명확한 장력 범위를 설정하는 것입니다. 작업자는 값을 급격하게 변경하는 대신 설정을 기록하고, 와이어 움직임을 관찰하고, 작은 조정을 할 수 있습니다. 목표는 가장 높은 장력을 사용하는 것이 아닙니다. 목표는 모든 가닥이 안정적인 패턴으로 움직이도록 유지하는 것입니다. 좌초 매개변수도 함께 작동해야 합니다. 꼬임 길이, 회전 속도, 라인 속도 및 테이크업 속도는 최종 도체에 영향을 미칩니다. 하나의 설정을 조금만 변경하면 완성된 모양이 바뀔 수 있습니다. 반복 주문에는 설정 시트를 사용하는 것이 좋습니다. 시트에는 다음이 포함될 수 있습니다. - 도체 사양 - 가닥 수 - 와이어 직경 - 꼬임 방향 - 꼬임 길이 - 라인 속도 - 장력 범위 - 다이 크기 - 테이크업 설정 - 검사 지점 이는 작업자에게 신뢰할 수 있는 시작점을 제공합니다. 또한 시행착오를 거쳐 기계를 조정할 필요성도 줄어듭니다. 예를 들어, 저전압 케이블용 구리 도체를 생산하는 케이블 공장에서는 매달 여러 번 동일한 도체 크기를 사용할 수 있습니다. 기록된 설정이 없으면 각 교대조는 속도와 장력을 테스트하는 데 시간을 소비할 수 있습니다. 명확한 설정 시트를 통해 팀은 검증된 범위로 시작하고 검사를 통해 결과를 확인할 수 있습니다. 다이 및 가이드 시스템은 숨겨진 지연을 생성할 수도 있습니다. 마모된 가이드는 와이어 표면에 자국을 남기거나 마찰을 증가시킬 수 있습니다. 도체 크기와 일치하지 않는 다이는 진원도와 표면 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 눈에 보이는 결함을 기다리기보다는 계획된 유지 관리 중에 이러한 부품을 확인합니다. 간단한 검사에는 다음이 포함될 수 있습니다. - 가이드 마모 - 다이 상태 - 베어링 소음 - 윤활 상태 - 케이지 이동 - 테이크업 정렬 - 비상 정지 기능 전환 시간은 종종 작동 속도보다 출력에 더 큰 영향을 미칩니다. 현재 주문이 진행되는 동안 다음 주문을 준비하려고 합니다. 전환이 시작되기 전에 릴, 다이, 라벨, 검사 도구 및 생산 문서를 기계 근처에 배치할 수 있습니다. 작업자는 라인이 멈춘 후 기본 도구를 검색할 필요가 없습니다. 품질 점검도 공정 가까이에 이루어져야 합니다. 나는 일반적으로 제품 요구 사항에 따라 도체 직경, 꼬임 길이, 표면 상태, 가닥 수 및 저항을 확인합니다. 조기 점검은 전체 릴이 완료되기 전에 드리프트를 식별하는 데 도움이 됩니다. 간단한 생산 기록을 통해 시간이 낭비되는 부분을 확인할 수 있습니다. 나는 다음을 봅니다: - 설정 시간 - 실행 시간 - 재료 교체 시간 - 연선 파손 빈도 - 검사 시간 - 재작업 수량 - 유지보수 중지 이 정보는 라인 속도만 보는 것보다 더 나은 그림을 제공합니다. 라인이 빠르게 작동하지만 자주 멈추는 경우 생산팀은 속도 설정을 높이는 것보다 릴 핸들링이나 장력 안정성을 개선하여 더 많은 이점을 얻을 수 있습니다. 내 견해는 간단합니다. 도체 연선 속도는 피할 수 있는 중단을 제거함으로써 발생합니다. 좋은 준비, 안정적인 장력, 적절한 툴링, 명확한 설정 기록 및 초기 품질 검사가 함께 작동합니다. 가장 좋은 프로세스는 표시되는 속도가 가장 높은 프로세스가 아닙니다. 더 적은 수정으로 계속 움직이며 필요한 표준을 충족하는 도체를 생산하는 것입니다.

여러 전선이 동일한 속도로 이동하고, 동일한 경로를 따르며, 안정적인 배치를 형성해야 하는 경우 도체 연선이 어려울 수 있습니다. 장력의 작은 변화로 인해 틈이 생기거나 표면이 고르지 않거나 가닥이 느슨해질 수 있습니다. 나는 하나의 짧은 테스트 섹션을 통해 전체 코일이 생산되기 전에 설정을 훨씬 쉽게 확인할 수 있다는 것을 발견했습니다. 각 도체를 짧은 길이로 자르고 가는 마커나 작은 테이프 조각을 사용하여 모든 가닥에 동일한 기준점을 표시합니다. 가닥이 가이드를 통과하고 다이를 통과할 때 표시가 보이도록 유지하십시오. 테스트 섹션을 사용하여 네 가지 사항을 확인하십시오. - 연선 순서 각 와이어가 중앙 도체 주변의 계획된 위치를 따르는지 확인하십시오. - 레이 방향 가닥이 원하는 방향으로 꼬여 있는지 확인합니다. 역방향 레이는 다음 생산 단계에 영향을 미칠 수 있습니다. - 레이 길이 한 가닥의 반복되는 지점 사이의 거리를 측정합니다. 결과를 연선 기계의 설정과 비교하십시오. - 표면 상태 다이 근처에 열린 틈, 교차된 와이어, 날카로운 굽힘 또는 과도한 압력의 징후가 있는지 확인하십시오. 테스트 섹션의 간격이 고르지 않은 경우 라인 속도를 높이기 전에 스트랜드 장력을 조정하십시오. 한 가닥이 느슨해 보이면 보상 경로와 가이드 위치를 확인하십시오. 막힌 가이드, 마모된 구멍 또는 원활하게 풀리지 않는 스풀은 완성된 도체에 영향을 미칠 수 있습니다. 예를 들어, 케이블 작업장에서는 외부 레이어의 한쪽은 단단하고 다른 쪽은 열려 있는 것을 볼 수 있습니다. 여러 기계 설정을 한 번에 변경하는 대신 작업자는 짧은 테스트 섹션을 표시하고 각 스트랜드 경로를 검사할 수 있습니다. 이렇게 하면 문제가 장력, 정렬 또는 다이에서 발생하는지 쉽게 식별할 수 있습니다. 또한 테스트 후에 유용한 설정을 기록하는 것이 좋습니다. - 도체 크기 - 가닥 수 - 꼬임 방향 - 꼬임 길이 - 장력 범위 - 다이 크기 - 라인 속도 - 재료 배치 이러한 메모는 동일한 도체 구조가 다시 생산될 때 반복 조정을 줄이는 데 도움이 됩니다. 또한 다음 운영자에게 명확한 시작점을 제공합니다. 주요 아이디어는 간단합니다. 짧게 표시된 샘플을 확인하기 전에 전체 코일을 판단하지 마십시오. 눈에 보이는 레퍼런스 마크는 비틀림 과정을 측정하고 비교할 수 있는 것으로 바꿔줍니다. 이 작은 단계를 통해 설정 문제를 더 일찍 발견하고 재료 낭비를 줄이며 좌초 프로세스를 더 쉽게 제어할 수 있습니다. 귀하의 문의를 환영합니다: charlie@hlcablemachine.com/WhatsApp +8615524632632.

참고 자료 International Electrotechnical Commission, 2014, IEC 60228 절연 케이블의 도체 ASTM International, 2020, 동심 연선 구리 도체에 대한 ASTM B8 표준 사양 National Fire Protection Association, 2023, NFPA 70 National Electrical Code Robert L Mott, 2018, Applied Fluid Mechanics and Manufacturing Process Control Wire and Cable Technology International, 2021, Practical Methods 도체 연선 및 장력 제어 Southwire Company, 2019, 전선 및 케이블 제조 운영 핸드북